1. мастер моделот,кој е закачен за вливниот систем се спушта во контејнер
2. емулзијата од силиконската гума се сипа во контејнерот преку моделот
3 .потоа силиконската гума се суши во печка на температура од 70 степени во траење од три часа,додека не се втврдне
4.така на добиениот калап од стврднат силикон се формира линијата на раздвојување од така раздвоениот калап моделот се вади,а на негово место останува шуплина
5. половинките од калапот потоа се составуват,и се влива материјалот
6. тоа мозе да биде полиуретан,а вливањето се врши под вакуум за да се избегнат неправилностите поради заробениот воздух.
7.додатно печење е на температура од 70 степени во траење од 4 часа и е потребно за да се стврдни делот од полимер
8. овие калапи се користат најцесто за вакуумско леење
9.во калапот од силиконска гума може да се изработат до 20 делови,пред да почнат да пукаат
постапката на изработка делови со вакуумско леење може да се подели во повеке фази:
изработка на калапи,изработка на модели,постпроцесирање.
Изработка на калапи
за вакуумско леење неопходен е мастер модел према кој се изработува калапот.од квалитетот на мастер моделот зависи и квалитетот на одливката.за мастер модели постојат повеке постапки,RP и SLA постапка,бидејки процесот на вакуумско леење е посебно прецизен каде е можно да се пресликаат отпечатоците од прстите на одливката.
калапите од силиконска гума се многу флексибилни ,исто така пред изработка на калапот треба да се затворат сите отвори на мастер моделот.Вливниот систем и каналите за обезвоздушување се додаваат на мастер моделот пред да се налее калапот.
добрата страна на ваков начин на изработка е тоа што вливниот систем може да се дизајнира и изработи на RP машините заедно со мастер моделот.може да се формира и калап за изработка на повеке одливки одеднаш.
кога мастер моделот е дополнет со вливниот систем и потпорите,целиот склоп се пропушта во леарската кутија и се фиксира.кутијата треба да е непропустлива за силикон и треба добро да поднесува температура до 80 степени.
припрема на силиконот подразбира од него да се отстранат воздушните меури,што се постигнува со држење во вакуумска комора 15 минути.
налевањето на калапот се врши внимателн да не дојде до крупни грески кој покасно ке ја отсликуват на одливката.после налевањето калапот се уфрла во вакуумска комора 15-20 мин заради одстранување на меури.
иако силиконот може да се врвтдне на собна температура се препорачува сушење на 40 степени на 4-8 часа.пред да се пресече калапот мора да се одстрани кутијата и деловите на вливниот систем.доколку е означена поделбената линија треба да се пресече долж ознаката со скалпер.
постапката на самото леење се состои во 3 чекори
загревање на калапот,припрема на материјалот,леење.
при леење калапот мора да се загрее на 70 степени и да се спои.едноставни калапи се состојат од 2 дела.напоредно со загревање на калапот се припрема и материјалот.тој се добива најчесто со смеса од две кемпоненти(основа и катализатор).двете компоненти посебно се загреваат на 70 степени во траење од 2 часа во вакуум.после припремата ,компонентие се сипаат во резервоар на машината која автоматски ја формира смесата.На крај се влива материјалот во вливниот систем а вакуумот овозможува калапот во целост да се исполни.
Постпроцесирање
кога делот е излеан,потребно е да се одстрани вливниот систем и да се стави калапот во печка на 68 степени.потоа треба да се одстрани вишокот на материјалот од делот.доколку се јават деформации ,со загревање на делот во печка на 10 мин може да се добие коректна геометрија.
за вакуумско леење се користат разновидни материјали ,во основа се работи за полиуретанска пластика или PU.па така можат да се користат PU материјали со полипропилен,поликарбонат,па дури и со флексибилни карактеристики како гума.
бидејки вакуумското леење е во основа слично со останатите постапки на леење ,можат да се користат постоечките технологии за уфрлување на делови од други материјали во одливката за креирање текстура и површинската обработка.
Карактеристики на вакуумското леење
изработка на мали серии -до 100 парчиња,совршена прецизност,голем избор на материјали,мах 850 грамови ,мах волумен 0.8 литри
примена леење на модели од прастика,изработка на титаниумски имплантанти.
No comments:
Post a Comment